Montag, 20. Mai 2013

Testbericht Lockheed P-38 Lightning vom Schweighofer



Die P-38 nach den Testflügen


Zur Geschichte der P-38
„Wir haben unsere Zweifel, ob sich mit ihrer Konstruktion die vorgegebenen Bedingungen erfüllen lassen!“
In etwa so dürfte es sich zugetragen haben, denn die Jury des United States Army Air Corps (USAAC) begegnete dem Vorschlag der Lockheed Ingenieure Hall Hibbard und Clarence „Kelly“ Johnson mit großer Skepsis. Im Februar 1937 waren die Firmen Lockheed, Boeing, Consolidated, Curtiss, Douglas und Vultee von der USAAC aufgefordert worden, an einer Ausschreibung über den Entwurf eines zweimotorigen Abfangjägers mit folgenden Kriterien teilzunehmen:
  • 580 km/h in 6.000 m Höhe
  • 466 km/h auf Meereshöhe
  • im Minimum einer Stunde Vollgas in 6.000 m Höhe standhalten
  • 670 m nach dem Start ein 15 m hohes Hindernis überwinden können
Nachdem sie verschiedene Entwürfe durchgerechnet hatten, legten Hibbard und Johnson einen für damalige Zeiten völlig neuartigen Entwurf mit drei Rümpfen unter der Bezeichnung „22-64-01“ vor. Kein Wunder also, dass die Jury der Auslegung mit Skepsis gegenüber trat.
Ausgerüstet war die Maschine mit zwei links und rechts der Pilotenkanzel installierten flüssigkeitsgekühlten und mit Turboladern versehene V12-Hubkolbenmotoren vom Typ Allison V-1710 mit je 857 kW (1.150 PS) Startleistung. Die Propeller drehten sich gegensinnig, um das Drehmoment der beiden Motoren auszugleichen. Der zentrale Rumpf mit dem Cockpit war mit einer Hispano-Suiza-M2-Maschinenkanone des Kalibers 20 mm und vier Browning-M2-Maschinengewehren des Kalibers 12,7 mm ausgerüstet.
Wie es den beiden Ingenieuren dann doch gelungen ist, die Jury zu überzeugen, ist nicht überliefert. Tatsächlich erhielt die Firma Lockheed am 23.06.1937 den Zuschlag für die Produktion des Flugzeugs. Dem Prototyp mit der Bezeichnung XP-38 folgten zahlreiche Typen mit Auf- und Umrüstungen, die eigene Typnamen trugen; insgesamt wurden mit 10.015 Maschinen vergleichsweise wenige Flugzeuge produziert (zum Vergleich Mustang P-51: 15.875 Stück).
Das Modell im Flug, unverkennbar!

Zum Einsatz kam die P-38 zunächst als Begleitjäger für die amerikanischen Bomberverbände, weil die anderen eingesetzten Jägertypen wie die P-40 Warhawk und die P-47 Thunderbolt zunächst nicht über die nötige Reichweite für Einsätze bis nach Deutschland verfügten. Ähnlich wie zuvor die deutsche Messerschmitt Bf 110 war sie in dieser Rolle jedoch nicht besonders erfolgreich. Insgesamt verzeichneten beinahe alle Einheiten der 8. US-Air Force 451 Totalverluste an P-38. Deshalb erfolgte ab Dezember 1943 eine Umrüstung von der P-38 auf die P-51 Mustang.
Ab November 1942 wurde die Lightning in Nordafrika bei der 12. Air Force erstmals in großer Zahl als erfolgreiche Jagdbomber gegen Bodenziele oder als Abfangjäger deutscher Transportflugzeuge eingesetzt. Die deutschen Piloten der Luftwaffe gaben dem Flugzeug wegen seines eigenartigen Äußeren und der enormen Feuerkraft bald die Spitznamen „Doppelschwanz“, „Gabelschwanz“ oder „Gabelschwanzteufel“. Einige der von deutschen Piloten abgeschossenen P-38 konnten flugtauglich erbeutet oder wieder flugtauglich aufgerüstet werden und wurden von der 2. Staffel des Versuchsverbands des Oberbefehlshabers der Luftwaffe eingesetzt.
Das Haupteinsatzgebiet der P-38 war der Kriegsschauplatz im Pazifik. Vor allem ihre doppelte Motorisierung wurde als Sicherheit für den Flug über dem offenen Meer bewertet. Dort zerstörte das Muster mehr japanische Flugzeuge als jeder andere Jäger der USAAF.
Bei der Operation Vengeance vom 18. April 1943, einer der bekanntesten Einsätze der Lightning während des Kriegs, wurde der oberste Befehlshaber der japanischen Flotte, Admiral Yamamoto, in seiner Transportmaschine getötet.
Die Lightning kam auch als Fotoaufklärer zum Einsatz. Der Schriftsteller Antoine de Saint-Exupéry, und damit berühmtester Pilot der Aufklärungsvariante, kehrte mit seiner Lockheed F-5B am 31. Juli 1944 vom Einsatz von Korsika aus nach Grenoble nicht zurück. Im Jahre 2000 gelang es, Teile der Maschine südlich von Marseille aus dem Meer zu bergen.
Lockheed P-38L:
Kenngröße
Daten
Länge   
11,55 m
Flügelspannweite   
15,88 m
Höhe   
2,99 m
Antrieb   
zwei V-12-Triebwerke Allison V-1710-111 mit Turbolader und je 1.475 PS
Höchstgeschwindigkeit   
666 km/h in 7.620 m Höhe
größte Reichweite   
3.620 km
Besatzung   
1
Dienstgipfelhöhe   
13.390 m
Leergewicht   
5.800 kg
Fluggewicht   
7.950 kg
Bewaffnung   
vier 12,7-mm-MGs, eine 20-mm-Kanone,
bis zu 1.820 kg Bomben oder 12,7-cm-Raketen
Quelle für alle oben dargelegten Fakten: http://de.wikipedia.org/wiki/Lockheed_P-38
Bauerfahrung
Soviel zur geschichtlichen Vergangenheit. Kehren wir in die Gegenwart zurück. Zunächst danke ich den beiden Lockheed-Ingenieuren, der Jury der USAAC und der Firma Schweighofer im Vertrieb des Herstellers FMS, dass ich ein Modell der P-38 testen durfte.
Die Firma FMS wurde 2007 in Shenzhen/China als unbekannter Hersteller von Flugmodellen gegründet, seither wuchs das Unternehmen zu einem bedeutenden Produzenten, allein in 2010 wurden monatlich zwei neue Schaummodelle als Nachbauten von Originalflugzeugen unterschiedlicher Epochen auf den Markt gebracht. Mit dem Slogan „Perfektes Aussehen, Exzellente Eigenschaften“ wirbt die Firma für ihre Produkte und weckte damit mein Interesse und freudige Erwartungen an die zu testende Lockheed P-38.
Wenige Tage nach der Bestellung überraschte mich bereits die Postbotin mit einem vergleichsweise kleinen Paket, dass ich wohl ebenso skeptisch betrachtete wie damals die amerikanische Jury: Darin sollten alle Teile für den Bau einer Maschine mit 1,45 m Spannweite sein? Nach dem Öffnen des Kartons zerstreuten sich jedoch sofort meine Bedenken: fein säuberlich waren alle Einzelteile nochmals separat in Kunststofftüten und nach Baugruppen markiert darin sicher untergebracht. Dem Baukasten lag eine sehr gut bebilderte Bauanleitung bei, die auch den Flugmodellbauern mit nur geringen Englischkenntnissen eine problemlose Montage der Lightning ermöglicht, denn mehr als zu Montieren und ein paar Klebearbeiten gab es wirklich nicht zu erledigen. Die Vorfertigung ist tatsächlich enorm: Alle Servos befinden sich bereits an ihren Plätzen, insgesamt 13 Stück (!), davon entfallen allein 7 auf das dreibeinige Einziehfahrwerk mit lenkbarem Bugrad samt Klappenverschluss.
An den Rudern sind die Plätze für die Ruderhörner bereits durch Vertiefungen mit vorbereiteten Bohrungen für die Befestigungsschrauben eindeutig festgelegt, selbst auf den abgelängten Anlenkdrähten befinden sich bereits die Gabelköpfe.
Bevor mit zwei Schrauben die beiden Flügelhälften passgenau an den Leitwerksträgern und mit vier weiteren Schrauben am mittleren Rumpf verschraubt werden, sollte man die Anschlusslänge der Kabel für das Höhenruder- und Seitenruderservo kontrollieren, ich musste sie ein Stück herausziehen. Nachdem alles kontrolliert war, wurde nochmals mit zwei Schrauben das Höhenleitwerk befestigt und, siehe da: die P-38 sah bereits sehr vollständig aus. Der Empfehlung aus der Bauanleitung folgend, sicherte ich Verbindungsflächen zwischen Rumpf und Leitwerk mit Klebstoff. Das war allein schon deshalb erforderlich, weil im Leitwerk die Einschlagmuttern fehlten. Ich klebte daher die Befestigungsschrauben mit einem PU-Kleber ein.

Einer der Kabelbäume aus den Flügeln

Dann folgte der Teil, der nichts für schwache Nerven ist: die Verkabelung. Man kann sich unschwer vorstellen, dass so viele Servokabel sowie die der funktionsfähigen Lampen und von den beiden Reglern irgendwie in die Rumpfmitte zum Empfänger, den man selbst nur noch zusteuern muss, zu führen sind. Zwar sind dafür bereits markierte Kabelbäume und Verlängerungen vorbereitet, die in Schächten durch den Flügel geführt werden, doch muss man sehr genau darauf achten, kein Kabel zu vergessen oder an die falsche Buchse anzuschließen. Eine Funktionsüberprüfung ist ein Muss vor dem Verkleben der Schachtabdeckungen! Vor deren Verkleben sollte man die Kabelüberlängen allerdings wieder in die Leitwerksträger schieben, sonst wird es im Rumpfmittelteil sehr eng. 
Die beigefügten Verlängerungen und Y-Kabel

Bei der Funktionsprüfung jedenfalls funktionierte erst im zweiten Anlauf alles -freundlich überstrahlt von den bunten Positionslichtern an Flügel und Rumpf-, weil ich ein etwas verstecktes Kabel für das Seitenruderservo in einer Rumpfhälfte übersehen hatte. Mit Mühe brachte ich alle Kabel samt Empfänger in dem engen Rumpfausschnitt unter, sodass die Haube trotz Wegschneidens eines Überstandes nicht zu schließen war. Deshalb tauschte ich die sehr langen Verbindungsstecker zur Stromversorgung gegen 4 mm Goldkontaktstecker aus.


Die zu langen Stecker für die Stromversorgung

Wirklich beeindruckend war die Funktion des Einziehfahrwerkes: zunächst öffnen sich langsam die Klappen, dann mit einer kurzen Verzögerung, fahren die Räder aus, umgekehrt verhält es sich beim Einfahren, einfach fantastisch und sehr realitätsnah!








 
Die Anlenkung von Höhen- und Seitenruder kreuzen sich
Etwas unglücklich empfand ich die Anlenkung der Seitenruder über ein zentrales Servo im Höhenleitwerk. Das Gestänge läuft mit geringem Abstand bis zu den Enden des Leitwerks und steuert dann über Umlenkhebel die Ruder an. Damit liegt es gleichzeitig quer zur Höhenruderanlenkung, die ich in die äußersten Löcher einhängen musste, um eine Verhakung zu vermeiden. Auch aerodynamisch keine glückliche Wahl, zwei einzelne Servos in unmittelbare Nähe der Seitenruder wären besser gewesen.



Die verbogenen Spreizklappen
Die Servos für die Ansteuerung der als Spreizklappen ausgelegten Landeklappen lieferten verschieden große Ausschläge, die ich nur durch ein unterschiedliches Einhängen in den Ruderhörnern ausgleichen konnte. Leider waren die Klappen etwas verbogen, mit einem Fön wärmte ich sie vorsichtig an und richtete sie wieder.






Die Montage der Dreiblattluftschrauben
Sehr gelungen fand ich hingegen auch die vom Original übernommene gegensinnige Drehrichtung der Antriebsmotore. Dazu liegen dem Baukasten schnell zu montierende rechts- und linksläufige Dreiblattluftschrauben bei.
Angaben über die Größe der Ruderausschläge suchte ich leider vergeblich in der Baubeschreibung. Ich stellte daher folgende Werte ein:
Querruder: +/- 21 mm         Höhe: +/- 13 mm      Seite +/- 11 mm
Landeklappen zweistufig +10/+20 mm
Aus den Resten der beiliegenden silbernen Klebefolien zur Abdeckung des Höhen- und Seitenleitwerksservos  schnitt ich schmale Streifen und überdeckte damit die Nuten an den Flügel- und Leitwerksübergängen, das gefiel mir optisch einfach besser.

Die bereits aufgebrachten Dekors an der Rumpfspitze
Die bereits aufgebrachten Verzierungen unterstreichen noch das originalgetreue Aussehen. Mit einem zusätzlichen Dekorbogen und einer Drei-Seiten-Ansicht in der Bauanleitung kann man das Ganze ohnehin mit viel Liebe für das Detail gestaltete Modell bis ins Kleinste weitertreiben.
Als die Lockheed P-38 nach einem verregneten Nachmittag fertig vor mir stand, zeigte die Waage 2.312 Gramm an, 12 Gramm mehr, als angegeben. Aus der Gesamtmasse resultierte eine Flächenbelastung von gut 77 g/qdm. Bei der großen Streckung dürfte mit einer relativ hohen Landegeschwindigkeit und plötzlichem Strömungsabriss bei zu geringer Fahrt zu rechnen sein. Ich war also auf der Hut. Der Schwerpunkt lag knapp hinter dem vorgegebenen Wert.
Die Rädergröße (55 mm Durchmesser am Hauptfahrwerk und 40 mm am Bugrad) ließen mich zunächst daran zweifeln, ob damit ein sicherer Bodenstart möglich wäre, zumal die Bodenfreiheit der Luftschrauben nur gut 5 cm ausmachte und unser Platz wie viele andere auch nur eine Rasenpiste aufweist. Doch kurze Beschleunigungstests im eigenen Garten zeigten, dass die beiden Motoren wohl auch das problemlos meistern würden. Damit stand dem Erstflug eigentlich nur noch das bislang sehr wechselhafte Wetter Norddeutschlands entgegen.
Flugerprobung
Das Wetter spannte mich doch sehr auf die Folter, aber schließlich ergab sich am 10.08.2012 bei leicht böigem Wind endlich die Chance auf den Erstflug. Auf dem kurz gemähten Rasen beschleunigte die P-38 sehr gut. Gerade als ich Höhe ziehen wollte, wurde sie abrupt abgebremst und machte einen leichten Kopfstand. Meine Befürchtung sah ich bestätigt: Das Bugrad war direkt an der Halterung abgebrochen. 
Das abgebrochene Bugrad
 Nach kurzem Überlegen zeigte sich ein Fliegerkollege bereit, einen Handstart zu versuchen. Direkt nach dem Abwurf zogen die Motoren die Maschine sicher durch. Nachdem ich genügend Sicherheitshöhe erreicht hatte, musste ich etwas Höhe und Querruder links nachtrimmen. Sehr schnell zeigte sich, dass die Lightning anfällig auf Seitenwind reagiert, schon bei dem leicht böigen Wind hatte ich gut zu tun, sie immer gerade zu halten. Beim Drosseln nahm sie sofort die Schnauze recht steil nach unten und beschleunigte stark; wie ich es bereits vermutet hatte, braucht sie viel Fahrt. Beim Ausfahren der Landeklappen verflachte sich der Winkel.

Das markante Flugbild ist beeindruckend!
Diese Tendenz zum Beschleunigen machte ich mir bei der Landung zunutze und schaltete die Motoren in ca. 20 Metern Höhe aus, mit leicht gezogenem Höhenruder fing ich den Sinkflug ab und zog etwas mehr kurz vor dem Aufsetzen, eine butterweiche Landung war gelungen!
Die Ruderausschläge erwiesen sich auch bei den weiteren Flügen als genügend groß, die P-38 reagierte direkt und ausgewogen. Mit dem beigefügten Lipo 3s 3.300 mAh sind Flugzeiten um die fünf Minuten problemlos möglich.
Beeindruckend ist das Flugbild der Lockheed P-38 allemal. Ihre Flugeigenschaften setzen jedoch Knüppelfestigkeit voraus. Die hohen Erwartungen, die die Firma FMS schürte, sehe ich nur teilweise erfüllt: Im Aufbau vielfach sehr liebevoll, genau und detailreich, stellte sich in der Praxis die zu schwache Auslegung des Fahrwerks als echtes Manko dar, die offensichtlich nur für Hartpisten konzipiert wurde. Hier sehe ich Nachbesserungsbedarf.
Technische Daten
Spannweite 1.450 mm
Länge 1.050 mm
Masse 2.312 Gramm
Lage des Schwerpunktes 60 mm ab Nasenleiste der Wurzelrippe
Akku 3s  3.300mAH LiPo
Motor 2* 4023-920
Flügelfläche 30,1 qdm
Flächenbelastung 77 g/qdm
Maßstab zum Original 1:11

Sonntag, 12. Mai 2013

Höchststrafe oder Murphy kennt keine Gnade


Karikatur von Klaus Heilmann, www.kunstmalstudio.de


Es gibt Tage, an denen man sich die Frage stellt, warum man sich so einen Sch… überhaupt antut? So geschah es meinen Fliegerkollegen Stefan und mir an einem kalten Wintertag. Gemeinsam trafen wir uns auf dem Flugplatz, er brachte seinen Charter von Robbe mit, den wir nach der letzten etwas spitz ausgefallenen Landung wieder repariert hatten, und einen kleinen Geländeflitzer, beide mit Verbrennungsmotoren. Gleichermaßen motorisiert packte ich meine Stinson Reliant aus, sicherheitshalber kam noch mein elektrifizierter Miniflieger „Baby“ mit. Wenn nichts mehr ging, so sorgte er letztlich doch noch für ein entspanntes Fliegen, der Flugtag blieb so immer noch in angenehmer Erinnerung. Alle Akkus in bestem Ladezustand, die Lipos vorgewärmt, kein Zubehör vergessen, für alles war gesorgt, was sollte also schiefgehen?
Nun, es fing damit an, dass wir bei der Reparatur der Charter den Flächendübel übersehen hatten, der fand sich nämlich überraschenderweise in der Startkiste wieder.
„Kein Problem“, meinte ich, „dann fliegst du halt auch meine Stinson.“
Gesagt, getan, nach einer Viertelstunde war die Maschine aufgerüstet und vollgetankt und unsere Finger erstmals deutlich abgekühlt.
Entgegen dem sonst guten Anspringverhalten meines betagten 20 ccm Viertakters weigerte er sich standhaft, mehr als eine Zündung zu vollbringen. Nach dem Wechsel der Glühkerze und des Sprits stellten wir unsere Anwerfversuche gut eine halbe Stunde später erfolglos wieder ein, nun mit eiskalten Fingern und vor Wut hochroten Köpfen, an denen der auffrischende Wind beleidigt vorbeizog.
OK, einen habe ich noch, dachte ich mir und schob den Flugakku in mein Baby. Rudercheck wie üblich vor dem Start, aber was war das? Irgendwie zeigte das Höhenruder kaum einen Ausschlag. Sollte das Servo womöglich eingefroren sein? Schließlich hatte das Baby während unserer gesamten Bemühungen auf dem durchfrorenen Boden gelegen. Also Kabine abschrauben und nachschauen. Ich traute meinen Augen kaum: die Balsaleiste, die dem Bowdenzug direkt hinter dem Servo die Richtung weisen sollte, war abgebrochen.
„Wie kann denn so was passieren?“, fragte mich Stefan.
„Keine Ahnung, aber mit einem Tropfen Sekundenkleber ist das Problem sofort behoben.“
Schade, den hatte ich gerade Zuhause liegen gelassen. Aber da waren ja noch drei Fliegerkollegen auf dem Platz. Dummerweise war keiner von den Dreien zum Fliegen gekommen sondern nur um zu schauen, wer bei diesem frostigen Wetter mutig genug war, sich an das Fliegen zu wagen. Ich liebte es!!!
Als es Stefan dann nicht einmal gelang, den Motor von seinem Geländewagen zum Laufen zu bringen, packten wir durchfroren und missmutig unser gesamtes Geraffel wieder ein. Schlimmer konnte es gar nicht kommen, das war die maximal mögliche Höchststrafe. Murphy hatte einmal mehr recht behalten: Was schief laufen kann, läuft schief! Oder: Je genauer man plant, umso härter wird man von der Realität getroffen.

Für den einzigen Lichtblick nach dem Einpacken hatte meine Frau gesorgt: Mit einem heißen Glühwein aus einer Thermoskanne wärmten wir uns zumindest die Finger wieder an. Und in der Gewissheit, zumindest kein Material beschädigt zu haben, verabschiedeten wir uns in der Hoffnung, beim nächsten Mal mehr Glück zu haben

Donnerstag, 2. Mai 2013

Christian Petasch: 230 Volt zum Mitnehmen – Baubericht einer Stromkiste



Die fertige Stromkiste
Folgende Situation kennen bestimmt viele Fliegerkollegen: Man ist auf dem Platz, hat seine Runden gedreht und beim Versuch, die Akkus nachzuladen, stellt man überraschenderweise fest, dass die Stromversorgung des Flugplatzes belegt ist, nicht funktioniert oder, weil man auf einem fremden Platz fliegt, ganz einfach nicht vorhanden ist. Da man die Autobatterie nicht belasten will, bzw. der Koffer mit dem Ladegerät den Lack zerkratzen würde, ist guter Rat teuer. Diese kleine Idee kann nun Abhilfe schaffen ….

Bevor man sich das Grundgerüst (nämlich die Kiste selber) zulegt bzw. baut, sollte man sich Gedanken machen, wofür die Stromkiste später Verwendung finden soll. Wird viel Energie benötigt, dann darf es gerne eine Batterie mit großer Kapazität sein, die dann aber auch entsprechend schwer ist. Bedarf es - wie in diesem Fall - nur wenig Energie, um z.B. bei einem Campingurlaub ab und an das Handy zu laden und abends etwas Licht mit der Energiesparfunzel zu haben, dann reicht auch eine kleine Batterie mit entsprechend kleinem DC-AC Wechselrichter. Auch die Beschaffung der Bauteile hängt von diesen Vorüberlegungen ab.

Das erforderliche Zubehör

Meine Bauteileliste sah wie folgt aus (erhältlich bei Reichelt, AUER Packaging und Conrad):

1xEurobehälter Kunststoff mit Deckel 40x30x20mm                        ca. 10 €
2xBeleuchtungssatz für ALCRON Einbaugeräte                              ca. 5 €
1xDrehspul-Meßwerk 15A                                                                ca. 9 €
1xDrehspul-Meßwerk 15V                                                                ca. 9 €
1x4,0mm Sicherheits-Einbaubuchse Rot                                          ca. 2 €
1x4,0mm Sicherheits-Einbaubuchsen Schwarz                                ca. 2 €
1xBlei-Vlies-Akku 12Volt / 18Ah                                                       ca. 36 €
1xBusch&Jäger Doppelsteckdose                                                    ca. 10 €
2xUnterputzdose orange                                                                  ca. 6 €
2xStromleitung 6mm² Rot                                                                 ca. 3 €
2xStromleitung 6mm² Schwarz                                                          ca. 3 €
1xVOLTCRAFT Spannungswandler 230V/75W                                ca. 16 €
1xZigarettenanzünderdose mit Schutzkappe 20A                             ca. 6 €
2xWippschalter, 2-polig 20A Schwarz                                                ca. 5 €
2xSicherungshalter für 5x20mm IP67 /10A                                        ca. 4 €
10xG-Sicherungseinsatz 5x20mm, träge, 10A                                   ca. 2 €
10xG-Sicherungseinsatz 5x20mm, träge, 0,315A                              ca. 2 €
1xAnbaustecker mit ebener Grundplatte, 2+PE                                 ca. 7 €
1xKleinmaterial, Befestigungen etc.                                                   ca. 15 €

Löcher für die Unterputzdosen

Angefangen habe ich mit dem Ausschneiden der Löcher für die Unterputzdosen. Im Nachhinein ist mir eingefallen, dass es die Unterputzdosen auch in Doppelausführung gibt. Ist dieses erledigt, werden die Dosen eingepasst und zur Sicherung verklebt. Da die Wände der verwendeten Kiste mit 2mm doch recht dünn sind, musste ich mit Polystyrol ein wenig unterfüttern, so dass die Klemmen der Dosen halt fanden. Weiter geht es mit dem Einbau und Anschluss der Unterputzsteckdosen. Ich habe dafür starre Leitung zwischen den Steckdosen und flexible Leitung zwischen Steckdose und Wechselrichter verwendet. Wichtig ist, dass man die flexible Leitung mit Aderendhülsen versieht, ansonsten gibt es Probleme beim Festklemmen in der Steckdose. Zum Schluss wird noch die Blende vorgesetzt und der Steckdoseneinsatz verschraubt. Damit wäre dieser Bauabschnitt erledigt.

Die eingesetzten Steckdosen

Die Verdrahtung


Einsetzen der Schalter

Weiter ging es mit den Schaltern. Da der 230V-Kreis getrennt vom 12V-Kreis geschaltet werden sollte, wurden zwei zweipolige Schalter mit einer Belastbarkeit von 20A verwendet. Schalterposition anzeichnen, aussägen, Schalter reindrücken und fertig. Wem die Klemmung nicht reicht, der hilft mit ein paar Tropfen Sekundenkleber nach.








Anzeigegeräte und 12 V Kfz-Stecker sind bereits eingesetzt

Als dritten Schritt habe ich die beiden analogen Anzeigen für Spannung und Strom eingebaut. Da aus der Batterie nur kleine Ströme entnommen werden sollen, reichen hier Anzeigen bis 15A. Beim Anzeichnen der Befestigungsbohrungen sollte man sorgsam umgehen, zum einen, damit hinterher nicht alles krumm und schief sitzt und zum anderen, damit die Muttern zur Befestigung auch wirklich halt finden. Auch hier gilt wieder: Wem es nicht reicht, der hilft mit Sekundenkleber nach (aber bitte erst nach dem Testen. Sollte eine der Anzeigen defekt sein, lässt sich das Ganze sonst nur sehr schwer wieder ausbauen). Weiterhin habe ich die Anzeigen mit Beleuchtung versehen. Allerdings habe ich die beiden Beleuchtungen in Reihe geschaltet und nicht wie vorgesehen parallel, um so die Lebensdauer der Glühlampen zu erhöhen. Als netten Nebeneffekt brauche ich mir jetzt auch keine Gedanken mehr darüber zu machen, ob durch die Hitze der Kunststoff vom Gehäuse weich zu werden beginnt.

Auch ein 12V Kfz-Stecker Anschluss sollte nicht fehlen. Ich verwende die Variante mit Gummischutzkappe und Blende. Angezeichnet, eingebaut, auch erledigt.


Die Sicherungen finden unter den Schaltern Platz

Zwei Stromkreise benötigen auch zwei Sicherungen. Also habe ich unter die Schalter jeweils einen Sicherungshalter für die 5x20mm ESKA Sicherungen eingebaut. Diese werden später mit 10A für den 12V-Kreis und 0,315A für den 230V-Kreis bestückt. Übrigens sind die verwendeten Sicherungshalter mit 10A bereits an ihrer Belastbarkeitsgrenze. Sollen höhere Ströme abgesichert werden, müssen entweder andere Sicherungshalter verwendet werden oder man investiert ein wenig Geld und nimmt gleich ein paar einfache Sicherungsautomaten.

Um auch mal ein Gerät mit 4 mm Büschelstecker/4 mm Sicherheitsstecker anzuschließen, kamen noch ein paar 4 mm Sicherheitsbuchsen ins Frontpanel. Und damit wären wir außen fertig… allerdings muss die Batterie ja hinterher irgendwie geladen werden, ohne dass die Kiste geöffnet wird. Dafür habe ich ein sehr stabiles Stecksystem aus dem Hause Hirschmann verwendet, da gerade an den Seitenwänden erhöhtes Risiko besteht, daran hängen zu bleiben. An der Kiste ist eine zweipolige Metallbuchse angeschraubt und am Kabel des Batterieladegerätes findet sich das Gegenstück. Diese Steckverbinder vertragen zwar nur max. 6A/DC, aber da die verbaute 12V/18Ah Batterie eh mit maximal C/10 geladen werden darf – also 1,8Ampere – ist das nicht weiter relevant.

Beginn der Verdrahtung

Nun geht’s ans Strippen ziehen. Alles was 12V ist, habe ich mit 6 mm² angeschlossen, um auf der sicheren Seite zu sein. Einzige Ausnahme ist die Ladebuchse, hier sind nur 0,75 mm² verlegt worden, alles andere hätte auch nicht in den Stecker gepasst. Es ist von Vorteil, die Kiste von hinten nach vorne zu verdrahten bzw. von unten nach oben. Nichts ist schlimmer als sich in der Verkabelung zu verheddern oder mit dem Lötkolben irgendwelche Isolierungen zu schmelzen. Ach ja, ich sollte vielleicht noch erwähnen, dass wir die Elektronik vom Wechselrichter noch aus dem Gehäuse herausbasteln müssen, sonst wird das mit Verdrahten schwierig….

Da wir die Steckdose ja bereits verkabelt haben, fangen wir auch mit ihr an. Den Nullleiter verlöten wir direkt mit der Leitung aus dem Wechselrichter (Schrumpfschlauch nicht vergessen), die Phase legen wir an die Sicherung und gehen dann weiter zum Wechselrichter und den Grün-Gelben PE legen wir auf Batterie Minus. Warum? Weil die Originalverdrahtung im Wechselrichter auch so aufgebaut ist.

Zum Abschluß der Anschluß des Wechselrichters


Dann den Wechselrichter so einbauen, dass die LED passend vor dem umgedrehten Lichtleiter aus dem Originalgehäuse zu liegen kommt (siehe Bilder). Ich habe mich für einen Einbauplatz unten direkt neben dem Schalter für 230V entschieden.

In welcher Reihenfolge man die restliche Verkabelung macht, ist eigentlich egal, man sollte nur darauf achten, dass sämtliche Verbraucher hinter dem Ampere-Messwerk liegen. Auch sollte die Ladebuchse direkt an die Leitungen, die von der Batterie kommen, geklemmt werden. Die beiden 6V Glühbirnchen zur Anzeigenbeleuchtung sind im Messwerk in Reihe geschaltet, ich habe zusätzlich noch beide Beleuchtungsanschlüsse der Messwerke in Reihe geschaltet, 3V pro Glühbirnchen reichen allemal und es besteht auch keine Gefahr, dass die Kunststoffgehäuse plötzlich weich werden.

Sind alle Strippen gezogen, verlötet, gecrimpt und isoliert, kann aus Winkelprofilen die Halterung für die Batterie eingebaut werden. Um das doch recht hohe Gewicht gleichmäßig zu verteilen, wurde der Bleigel-Akku auf die Seite gelegt. Anschließend wird mit einem Stück Kunststoffummantelten Lochband und zwei Schrauben mit Muttern und Unterlegscheiben die Batterie am Boden festgeschraubt. Nun können wir die Kiste auch ohne Probleme auf den Kopf stellen ohne dass uns die Batterie auf die Füße fällt. Sollte dies wieder erwarten doch passieren, ist irgendwas nicht richtig fest gewesen…

Es folgt das Anklemmen der Batterie und die erste Inbetriebnahme. Wenn alles richtig gemacht wurde und wir die Sicherungen eingesetzt haben, sollten die Messwerke nun beleuchtet sein. Als nächstes folgt der Wechselrichter, die Schreibtischlampe darf zum Test ruhig umgestöpselt und eingeschalten werden. Wenn alles so funktioniert, wie es soll, wird alles wieder ausgeschaltet und das Ladegerät an der Ladebuchse angeschlossen. Sollte die Batterie wider erwarten geladen werden, können wir uns auf die Schulter klopfen und uns Gratulieren: Stromkiste fertig. Ok…. Bis auf das Zuschrauben natürlich. Aber das ist nun das kleinste Problem.

Es ist übrigens nicht verkehrt, alles zu beschriften, ich habe dazu einfach mein Beschriftungsgerät genommen.

Und jetzt wünsche ich noch viel Spaß mit der Stromkiste!